Zaczęło się od gotowego projektu hali. Skończyło się na jednej z najbardziej złożonych technologicznie realizacji, jakie stanęły na naszej drodze. W międzyczasie projekt hali dostosowywaliśmy do montowanej technologii cynkowania. Jak to możliwe, gdy wszystko wokół się zmienia?
TIGA CYNK to spółka specjalizująca się w cynkowaniu ogniowym oraz produkcji ocynkowanych bednarek i drutów odgromowych, działająca na rynkach Europy Środkowo-Wschodniej. W 2022 roku firma zdecydowała się na uruchomienie nowoczesnej cynkowni usługowej — inwestycji, która wymagała od nas czegoś znacznie więcej niż dotychczasowe realizacje.
Ogromne obciążenia, agresywne środowisko chemiczne, wanny z kwasem, torowiska dla wózków, suwnice i balkon serwisowy zawieszony 10 metrów nad ziemią. Ta realizacja to podręcznikowy przykład współpracy między inwestorem, dostawcą technologii i generalnym wykonawcą.
Hala cynkowni wymaga przystosowania do kolejnych etapów technologicznych cynkowania zanurzeniowego (ogniowego). Proces składa się z odtłuszczania wsadu, płukania, trawienia w wannach z roztworem kwasu solnego, płukania po trawieniu, topnikowania, cynkowania przez zanurzenie konstrukcji w wannie z płynnym cynkiem o temperaturze 450°C, chłodzenia wodnego wsadu oraz pasywacji, która pozwala na uzyskanie jasnej i błyszczącej powierzchni cynkowanej konstrukcji.
Inwestor dostarczył nam gotowy projekt. Po konsultacjach z nami zdecydował o przeprojektowaniu elewacji hali. Dodatkowo już po wstępnej analizie wiedzieliśmy, że konieczne będą optymalizacje projektu samej hali. W związku z tak skomplikowanym procesem produkcyjnym, konieczne było wprowadzenie szeregu zmian dostosowujących przestrzeń do montowanych technologii.
Poza tym odchudziliśmy stalową konstrukcję hali. Często spotykamy się z sytuacją, gdy architekci, którzy na co dzień nie zajmują się halami przemysłowymi, w bardzo zachowawczy sposób projektują jej konstrukcję. Efektem są niepotrzebne, ogromne koszty stali.
Konstrukcję dla TIGA CYNK odchudziliśmy o 10 ton względem projektu wykonawczego, który dostarczył nam inwestor. Dodatkowo zmieniliśmy stalowe słupy hali na prefabrykowane elementy z żelbetu – dzięki czemu zwiększyliśmy parametry pożarowe hali, przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów budowy. Dla inwestora była to oszczędności rzędu 350 000 zł w skali 5 milionowej budowy.
Kiedy rozpoczynaliśmy roboty ziemne, inwestor poinformował nas, że w ziemi pozostały fundamenty po budynku starej cynkowni. Nikt jednak nie wiedział dokładnie, gdzie je znajdziemy i jak duże będą. Nie były zinwentaryzowane. Już wtedy wiedzieliśmy więc, że w jakimś zakresie czekają nas roboty dodatkowe usunięcia ich.
Przy rozkopywaniu terenu pod budowę okazały się, że w wielu miejscach kolidują z nowymi stopami fundamentowymi. Konieczne było ich usunięcie przy pomocy ciężkiego sprzętu. Stare fundamenty trzeba było skuć, a pozostały gruz i urobek wywieźć. Odpady niebezpieczne przekazaliśmy do utylizacji. W oczyszczonym gruncie wykopaliśmy koryta pod nowe fundamenty. Na koniec wzmocniliśmy miejsca o niedostatecznej nośności. Całość prac wykonywana była pod nadzorem geotechnika oraz geodety.
Jedna ze ścian szczytowych hali TIGA CYNK zaprojektowana została w bezpośredniej granicy z sąsiednią halą, która nie jest własnością inwestora. Z tego względu musiała spełniać wymogi ściany oddzielenia przeciwpożarowego.
Ściana oddzielenie przeciwpożarowego ogranicza rozprzestrzenianie się ognia i dymu w wypadku pożaru. To kluczowy element zapewniający bezpieczeństwo przeciwpożarowe, zwłaszcza w obiektach o podwyższonych wymaganiach odporności ogniowej.
Biorąc pod uwagę duże obciążenie ogniowe budowanej hali, wymagana odporność ogniowa ściany oddzielenia pożarowego to REI120. Projekt budowlany dostarczony nam przez inwestora zakładał, że murowania ściana sąsiedniej hali taką odporność zapewni. Na etapie realizacji okazało się jednak, że nie wykonano stosownej ekspertyzy potwierdzającej założenia projektowe.W rezultacie konieczne było wykonanie indywidualnego projektu ściany oddzielenia pożarowego uzgodnionego z rzeczoznawcą do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych.
Ścianę oddzielenia przeciwpożarowego, która znajduje się w pierwszej osi konstrukcji hali zaprojektowaliśmy z płyt warstwowych z rdzeniem z wełny mineralnej, mocowanych do słupów żelbetowych prefabrykowanych i elementów stalowych zabezpieczonych do klasy odporności R120 specjalistycznymi farbami pęczniejącymi.
Na różnych wysokościach montowane były płyty o różnym przekroju. Przestrzeń powstała pomiędzy płytą warstwową, a słupem prefabrykowanym jest zakryta od wnętrza hali obróbką blacharską i wypełniona wełną mineralną. Pionowa szczelina pomiędzy płytami warstwowymi o grubości zabezpieczyliśmy jest pęczniejącą masą ognioochronną, tworząc złącze liniowe spełniające kryteria odporności ogniowej dla klasy EI120.
Dodatkowa ściana oddzielenia pożarowego pozwoliła na całkowite pominięcie czasochłonnej i kosztownej ekspertyzy istniejącej ściany sąsiedniego budynku. To rozwiązanie okazało się kluczowe z punktu widzenia inwestora, który był związany terminami wynikającymi z umów z dostawcami technologii cynkowniczej oraz obostrzeniami związanymi z dofinansowaniem unijnym do budowy hali. Każde opóźnienie niosłoby realne ryzyko kosztów i utraty wiarygodności.
Dodatkowym atutem zastosowanego rozwiązania była estetyka. Ściana została wykonana z płyt warstwowych, które harmonijnie współgrają z resztą elewacji hali. Dzięki temu budynek zachował spójność wizualną, co było istotne zarówno dla wizerunku inwestora, jak i dla jego klientów odwiedzających zakład.
Projekt parku maszynowego dla cynkowni w Małomicach zakładał zastosowanie innowacyjnej technologii cynkowania jednostkowego ze stałym monitorowaniem i serwisowaniem kąpieli cynkowej. Dodatkowo zaprojektowano indywidualny system transportu wsadu elementów przeznaczonych do cynkowania.
Wykonaliśmy wszystkie elementy konstrukcyjne, po których poruszają się suwnice i wciągniki. Transport wsadu podzielony został na 3 etapy.
Tutaj dostarczane są elementy stalowe przeznaczone do cynkowania i z tej sekcji odbierany jest również gotowy produkt. Elementy stalowe są przywożone i odbierane samochodami ciężarowymi. Do ich transportu zostały zainstalowane 2 niezależne suwnice o rozpiętości 20 metrów i udźwigu 6,4 tony.
Dalej konieczne było zastosowanie szynowego toru jezdnego. Po nim, wózkiem szynowym, elementy stalowe transportowane są do kolejnej sekcji, trawialni.
Tutaj wsad poddawany jest kąpieli w roztworze kwasu solnego. Kąpiel ma za zadanie usunąć z warstwy wierzchniej stali wszystkie zanieczyszczenia, utlenienia oraz przebarwienia. Dzieje się to w ogromnych wannach trawialniczych.
Wsad przenoszony jest do nich za pomocą wciągników, poruszających się po belkach jezdnych, podwieszonych do konstrukcji dachu. Zostały zamontowane dwie równoległe pary wciągników o udźwigu 3,2 tony każdy. Następnie oczyszczone elementy transportują do suszarni, w której w temperaturze 120°C usuwane są pozostałości roztworu kwasu solnego.
Kluczowa sekcja, w której zachodzi proces cynkowania ogniowego. Osuszone elementy stalowe przenoszone są do pieca cynkowniczego. Tam zanurzane są w ciekłym cynku o temperaturze 455°C.
Wsad w tej sekcji transportowany jest za pomocą wciągników poruszających się po torze pętlowym, dla usprawnienia przenoszenia elementów, tak jak w poprzednich sekcjach zostały zastosowane 2 wciągniki.
Następnie elementy ocynkowanych są studzone. Wciągniki transportują je z pieca do wanien schładzających wypełnionych wodą. Tutaj kończy się cały proces cynkowania. Gotowy produkt z wykorzystaniem toru pętlowego przenoszony jest do pierwszej sekcji – rozformowywania wsadu, skąd odbierany jest samochodami ciężarowymi wjeżdżającymi na halę. Tor pętlowy w znacznym stopniu usprawnia i przyspiesza transport wsadu. Wykonaliśmy go z zakrzywionych belek dwuteowych, mocowanych do konstrukcji dachu hali.
Po tym jak dostawca wciągników poinformował nas o konieczności zapewnienia dostępu serwisowego do urządzeń mieliśmy niemałą zagwozdkę. Bezpośrednio pod nimi były instalowane w końcu ogromne wanny z kwasem. Z punktu widzenia inwestora utrzymanie wciągników we właściwych stanie technicznym było bardzo istotne w całym procesie technologicznym.
Dostęp serwisowy musiał być zapewniony na całej długości toru, tak by w razie jakiejkolwiek awarii można było w sprawny i bezpieczny sposób usunąć awarię. Z tego względu zaprojektowaliśmy specjalny balkon zawieszony na wysokości 10 metrów. To rozwiązało problem serwisu maszynerii wciągników.
Cynkownia ogniowa wymaga wykorzystania wielu urządzeń, które przekazują duże obciążenia na warstwy posadzkowe hali. Mimo, że dla tej hali zaplanowaliśmy posadzkę betonową o grubości 25 cm, to sama posadzka często nie jest w stanie przenieść takich obciążeń. Dlatego zastosowaliśmy dodatkowe fundamenty pod urządzenia i maszyny. Inwestycja dla TIGA CYNK zakładała wiele takich struktur. Wiele z nich musiało zostać wykonanych z dokładnością co do milimetra.
Ze względu na to, że technologia cynkowania wykorzystuje tak silne środki chemiczne jak kwasy, konieczne było zastosowanie odciągów o bardzo dużej mocy i specjalistycznej instalacji do neutralizowania szkodliwych oparów. Najwięcej wydziela się ich w trakcie trawienia wsadu.
Trawialnia ma za zadanie zneutralizować i odprowadzić szkodliwe zanieczyszczenia. Znajdujące się w jej obszarze wanny trawialnicze, wypełnione roztworami kwasów, muszą więc zostać możliwie szczelnie obudowane, a wytworzone wewnątrz podciśnienie musi odprowadzić zneutralizowane opary na zewnątrz hali.
W hali TIGA CYNK, ze względu na wysokość trawialni sięgającą 10 metrów i zawieszony bezpośrednio nad nią balkon serwisowy wciągników, konstrukcję obudowy została wsparta o konstrukcję główną hali. W ten sposób maksymalnie została powiększona przestrzeń nad wannami, wciągniki mogą pracować bezkolizyjnie, a cała konstrukcja jest stabilna. Rozstawy rygli pozwoliły na solidny montaż obudowy trawialni. Wszystko dokładnie przemyślane.
Równocześnie z postępowaniem budowy hali dostawca technologii montował kolejne elementy parku maszynowego cynkowni. To generowało kolejne zmiany w projekcie – musieliśmy dostosowywać część elementów hali już w trakcie budowy. Wiele zmian w projekcie linii technologicznej wprowadzano już w trakcie montażu.
Konieczny był również montaż wymian dachowych na potrzeby przejść poszczególnych odciągów technologicznych. Na etapie montażu konstrukcji dachu nie znaliśmy jeszcze lokalizacji przejść wentylacyjnych i kominowych. Wszystkie wymiany dachowe wykonywaliśmy więc równolegle z montażem instalacji technologicznej.
To niestandardowe rozwiązanie. Wymaga ścisłej współpracy i koordynacji między generalnym wykonawcą, inwestorem i dostawcą technologii.
Realizując hale z biurowcem, części socjalne dla pracowników zazwyczaj znajduje się w budynkach biurowych. Ze względu na ciasną działkę inwestor zdecydował się na taki budynek wewnątrz hali.
Tak powstał dwukondygnacyjny budynek o łącznej powierzchni użytkowej 160 m2 przeznaczony dla pracowników produkcyjnych. Umieszczono w nim szatnie, toalety, łazienki, stołówkę i zaplecze techniczne – kotłownię i wentylatorownię.
Wyśrubowane wymagania technologiczne, wymusiły bramy wjazdowe o szerokości aż 8 i 7 metrów. Musieliśmy więc zastosować niestandardową podkonstrukcję bram. Założeniem inwestora była możliwość jednoczesnego wjazdu dwóch samochodów ciężarowych do strefy rozładunku i załadunku.
Zmieniliśmy rozstaw żelbetowych słupów konstrukcyjnych hali oraz zastosowaliśmy dodatkową podkonstrukcję usztywniającą całość. Aby zmaksymalizować światło otworu bramy zrezygnowaliśmy ze stalowych rygli pionowych, do których standardowo mocowana jest prowadnica bramy. Zamocowaliśmy prowadnice o specjalnym, grubszym przekroju, bezpośrednio do słupów hali, a dodatkowe jej usztywnienie stanowiły kratowane rygle poziome. Na koniec wzmocniliśmy całość poprzez zastosowanie dodatkowych profili usztywniających poszczególne segmenty płaszczy bram.
Projekt hali cynkowniczej dla TIGA CYNK to przykład inwestycji, w której technologia i architektura musiały iść ramię w ramię. Już od pierwszych etapów wiedzieliśmy, że standardowe rozwiązania nie zdadzą egzaminu. Przeprojektowaliśmy konstrukcję stalową, zoptymalizowaliśmy geometrię hali, zastosowaliśmy dedykowane fundamenty pod urządzenia, wprowadziliśmy instalacje technologiczne i zabezpieczenia przeciwpożarowe. Wszystko to przy ciągłych zmianach wynikających z równolegle prowadzonych prac projektowych i montażowych parku maszynowego.
Zrealizowana hala nie tylko spełnia wszystkie rygorystyczne wymagania technologii cynkowania ogniowego, ale również stanowi funkcjonalne zaplecze dla pracowników. Wspólnie z inwestorem stworzyliśmy przestrzeń, która pozwala prowadzić zaawansowane procesy technologiczne w sposób efektywny, bezpieczny i zgodny z normami.
Masz projekt, który żyje własnym życiem i zmienia się z dnia na dzień? Potrzebujesz partnera, który nie panikuje, tylko szuka rozwiązań? Porozmawiajmy.
Jeśli masz pytania dotyczące budowy hali przemysłowej, skontaktuj się z nami.
KONTAKTW ramach budowy dla New MBK miała powstać hala produkcyjna niskopodwoziowych naczep do dogodnego transportu jachtów. Standardowo byliśmy odpowiedzialni za wykonanie dokumentacji technicznej, powykonawczej, odbiorowej i uzyskanie wszystkich niezbędnych pozwoleń. Ilość wymagań technicznych była jednak znacznie większa niż przy realizacjach dla innych klientów.
Gdy inwestorzy chcą zbudować nową halę w bezpośrednim sąsiedztwie innej, często boją się, czy wykonawca będzie potrafił zrealizować taką inwestycję bez uszkodzenia istniejącego budynku. To naturalne – proces budowy w takim przypadku często wymaga dodatkowych prac.
Do tego dochodzi obawa, że będą musieli przerywać produkcję. Nie mogą sobie na to pozwolić. Rozumiemy to – każdy przestój to straty finansowe. Doświadczony wykonawca zorganizuje rozbudowę hali tak, by działalność firmy była prowadzona w możliwie niezaburzony sposób.
