Jak zbudować przestrzeń operującą w temperaturach -30°C, bezpieczną dla infrastruktury, odporną na przestoje i zaprojektowaną z myślą o maksymalnym wykorzystaniu kubatury?
W industrialnym świecie, gdzie tolerancja błędów wynosi jest niewielka, realizacja mroźni to jeden z bardziej wymagających typów inwestycji. W przeciwieństwie do klasycznych hal magazynowych, tutaj nie wystarczy zaprojektować przestrzeń – trzeba ją zaprojektować tak, aby nieprzerwanie funkcjonowała w warunkach, które dla większości konstrukcji są krytyczne.
Przy budowie obiektów chłodniczych kluczowe są nie tylko parametry materiałów czy technologie wykonania, ale również – a może przede wszystkim – zrozumienie całego systemu pracy obiektu: od wahań temperatur po obciążenia dynamiczne i ryzyko przemarzania gruntu.
W tej realizacji zmierzyliśmy się z budową mroźni o powierzchni niemal 500 m² i wysokości 18 metrów, przeznaczonej do przechowywania produktów w temperaturze do -30°C, z zastosowaniem regałów mobilnych obsługiwanych przez wózki widłowe. To wymagało od nas zaprojektowania nie tylko konstrukcji, ale również precyzyjnego, warstwowego systemu ochrony termicznej, przemysłowej posadzki odpornej na mróz oraz instalacji umożliwiających stabilną i energooszczędną eksploatację.
Z pozoru różni je tylko kilka kresek na termometrze, ale w praktyce – wszystko. Chłodnia utrzymuje temperatury od +0 do +10°C (najczęściej około +4°C), natomiast w mroźni temperatura spada poniżej zera. W tym przypadku, do nawet -30°C. To różnica, która przekłada się bezpośrednio na wymagania projektowe, technologiczne i eksploatacyjne.
Dla obiektów o mniejszej skali możliwe jest zastosowanie konstrukcji kontenerowej, chłodnia jako niezależny moduł wewnątrz hali. W przypadku większych kubatur, takich jak ta, niezbędne jest podejście całościowe: konstrukcja hali musi być od początku dostosowana do warunków pracy mroźni. Charakterystyczny układ konstrukcyjny, w którym słupy hali znajdują się na zewnątrz, a płyty warstwowe mocowane są od wewnętrznej strony, pozwala uzyskać wymagany poziom szczelności.
W 2023 roku rozpoczęliśmy rozbudowę magazynu, w którym wydzielona została część mroźni. Mroźnia miała powierzchnię niespełna 500 m2, wysokości 10 m, więc mówimy tutaj o sporej kubaturze. Dodatkowo, zakres temperatur, w których inwestor chciał przechowywać produkty sięga do - 30 °C.
Aby maksymalnie wykorzystać przestrzeń zaplanowano system regałów mobilnych obsługiwanych przez wózki widłowe. Konieczne było zastosowanie materiałów, które zapewnią możliwość utrzymania tak niskiej temperatury oraz zaprojektowanie i wykonanie posadzki przemysłowej spełniającej wszystkie parametry nośności, odpornej na mróz.
Najważniejszym aspektem przy budowie tego typu obiektów jest zapewnienie szczelności. Obiekt musi niezakłócenie funkcjonować zarówno zimą przy ujemnych temperaturach, które akurat w przypadku mroźni są sprzyjające, jak również latem, gdy temperatura zewnętrzna przekracza 30 °C.
Zakładając maksymalne wykorzystanie mocy agregatów chłodzących, różnice temperatur między przegrodami sięgać mogą ponad 60°C. Jednak przy takich temperaturach dochodzi aspekt przemarzania w głąb gruntu, który może okazać się niebezpieczny dla stateczności fundamentów.
Mroźnia została posadowiona głębiej niż pozostała część hali. Zadecydowały o tym zarówno grubość projektowanej posadzki, jak i układ warstw podbudowy wymaganych dla zapewnienia bezpieczeństwa cieplnego i statyki.
Pierwszym krokiem było przygotowanie gruntu spełniającego wymagania nośności, zgodnie z dokumentacją projektową. Na tej warstwie ułożono beton wyrównawczy, który stanowił podkład pod dalsze prace oraz powierzchnię do montażu instalacji grzewczej.
W kolejnej warstwie betonu ułożono:
Dopiero po pozytywnej weryfikacji instalacji i jej odbiorze, można było przystąpić do betonowania warstwy zabezpieczającej. Błąd na tym etapie byłby niemożliwy do naprawy po wykonaniu następnych prac.
Instalacja grzewcza została zabetonowana warstwą ochronną, pełniącą funkcję zabezpieczającą i stabilizującą pod dalsze warstwy. Na niej posadowiono płyty warstwowe ścian zewnętrznych, aby przed dalszymi pracami domknąć obszar mroźni i odseparować ją od wpływu czynników zewnętrznych.
Po zamknięciu ścian, przystąpiono do ułożenia izolacji termicznej pod posadzką:
Pod styropianem ułożono warstwę poślizgową z folii, a na niej dodatkowo folię kubełkową, która pełniła funkcję rozdzielającą i zabezpieczającą izolację przed uszkodzeniem mechanicznym. Bardzo ważna są detale połączeń materiałów termoizolacyjnych ze sobą, żeby usunąć wszelkie miejsca potencjalnych mostków termicznych. Połączenia płyt warstwowych ściennych z izolacją podłogi wymagały zerwania jednostronnego blachy płyty warstwowej od wewnętrznej strony mroźni.
Pierwszą z dwóch warstw posadzki wykonano w grubości 15 cm, z zastosowaniem:
Dla zapewnienia mechanicznego połączenia z drugą warstwą, część dystansów („kobyłek”) została wykonana z nadmiarem wysokości, by przenikać przez warstwę górną.
Po wykonaniu pierwszej warstwy betonu, przystąpiono do precyzyjnego montażu szyn, na których miały poruszać się regały mobilne:
Po zakończeniu montażu szyn, ułożono górną siatkę zbrojeniową:
Na gotowym zbrojeniu wykonano drugą warstwę betonu (kolejne 15 cm), składem tożsamą z warstwą dolną. Po jej ułożeniu rozpoczęto proces wykończenia nawierzchni:
W kolejnym kroku, na świeżo utwardzoną posadzkę nałożono:
Choć to posadzka była największym wyzwaniem technologicznym w tej realizacji, mroźnia to znacznie więcej niż tylko fundament i beton. Za szczelność i parametry cieplne przegród pionowych odpowiadają płyty warstwowe zamontowane w układzie poziomym.
Do instalacji płyt wykorzystano łączniki termiczne, które ograniczają przenikanie zimna przez mocowania. Dodatkowo, na połączeniach płyt zastosowano taśmy uszczelniające, które eliminują ryzyko powstawania mostków termicznych i zwiększają szczelność całej przegrody. Pod każdą obróbką blacharską zastosowano taśmy alubutylowe zapewniające szczelność mroźni.
Dostęp do wnętrza mroźni został zaprojektowany z równie dużą dbałością o parametry techniczne, jak sama konstrukcja obiektu. Komunikację zapewniają dwie bramy przesuwne oraz drzwi zawiasowe, wykonane na indywidualne zamówienie, z zachowaniem wysokich wymogów izolacyjności termicznej i odporności eksploatacyjnej.
Jednym z newralgicznych miejsc w układzie funkcjonalnym mroźni jest styk między strefą mroźni a przedsionkiem. To obszar, w którym różnica temperatur może sięgać nawet kilkudziesięciu stopni Celsjusza — a to stwarza realne ryzyko skraplania się wilgoci i tworzenia lodu.
Aby zapewnić bezpieczeństwo eksploatacyjne oraz zachować szczelność i trwałość tej strefy, w progach obu bram zastosowano maty grzewcze, które przeciwdziałają kondensacji i zamarzaniu pary wodnej. Ogrzewanie zamontowano po obu stronach strefy przejściowej, dzięki czemu temperatura progów utrzymuje się powyżej punktu rosy, a cały system pozostaje stabilny w każdych warunkach. To rozwiązanie pozwala zachować ciągłość operacyjną i bezpieczeństwo transportowe — niezależnie od intensywności ruchu i warunków zewnętrznych.
Dodatkowo, wszystkie wejścia zostały wyposażone w tzw. zamek bezpieczeństwa. Niezależnie od zamknięcia drzwi z zewnątrz czy zastosowanej kontroli dostępu, każda osoba przebywająca wewnątrz ma gwarantowaną możliwość opuszczenia pomieszczenia o temperaturze sięgającej -30°C. To nie tylko kwestia wygody, ale przede wszystkim bezpieczeństwa eksploatacji i zgodności z przepisami.
Budowa mroźni to zadanie, które wymaga znacznie więcej niż tylko realizacji projektu zgodnie z planem. To test odporności technologii, doświadczenia i koordynacji na styku inżynierii, logistyki i realiów codziennej produkcji.
W przypadku obiektów takich jak mroźnia, nie ma miejsca na kompromisy ani improwizację. Każde niedopatrzenie — czy to w izolacji, posadzce, szczelności przegród czy instalacjach grzewczych — może ujawnić się dopiero po uruchomieniu obiektu. A wtedy naprawa błędów staje się nie tylko kosztowna, ale wręcz destrukcyjna dla całej inwestycji – zarówno finansowo, jak i operacyjnie. Dlatego tak istotne jest, by już na etapie projektowania i wykonawstwa opierać się na sprawdzonej technologii, doświadczeniu i dogłębnej znajomości specyfiki budownictwa przemysłowego w warunkach ekstremalnych.
W tej realizacji połączyliśmy:
To projekt, który pokazał, że złożoność nie wyklucza niezawodności, a wysokie wymagania mogą iść w parze z terminowością i precyzją. Mroźnia, choć niepozorna z zewnątrz, kryje w sobie dziesiątki warstw zabezpieczeń, które razem tworzą bezpieczne, efektywne i trwałe środowisko pracy — niezależnie od tego, co pokaże termometr.
Jeśli masz pytania dotyczące budowy hali przemysłowej, skontaktuj się z nami.
KONTAKTGdy inwestorzy chcą zbudować nową halę w bezpośrednim sąsiedztwie innej, często boją się, czy wykonawca będzie potrafił zrealizować taką inwestycję bez uszkodzenia istniejącego budynku. To naturalne – proces budowy w takim przypadku często wymaga dodatkowych prac.
Do tego dochodzi obawa, że będą musieli przerywać produkcję. Nie mogą sobie na to pozwolić. Rozumiemy to – każdy przestój to straty finansowe. Doświadczony wykonawca zorganizuje rozbudowę hali tak, by działalność firmy była prowadzona w możliwie niezaburzony sposób.
Są inwestycje, które mają znaczenie strategiczne – nie tylko dla rozwoju firmy, ale także dla jej tożsamości, kultury i ambicji. Tak właśnie było w przypadku ANRO, polskiego producenta oznaczeń bezpieczeństwa i etykiet samoprzylepnych na roli.
